En un mundo donde la optimización y eficiencia se está volviendo tan necesaria por los recursos limitados, los costes y los problemas medioambientales, producir reduciendo la cantidad de desperdicios es algo más que necesario. Y es aquí donde entra en juego los modelos de Lean Manufacturing. De esa forma se mejorará la productividad de la industria a la vez que se reducen las perdidas en las cadenas de fabricación.
Esto supone también un valor añadido para el cliente final, ya que podrás venderte como una “marca verde” que minimiza la cantidad de recursos consumidos durante el proceso sin repercutir en la calidad o en el resultado final.
¿Qué es el Lean Manufacturing?
El Lean Manufacturing, o producción sin desperdicios, esbelta o limpia, es un modelo que trata de optimizar la producción para reducir o eliminar por completo algunas tareas que no añaden valor al producto o al propio cliente.
Dicho de otro modo, trata de usar lo mínimo necesario para hacer algo, hacerlo en el momento que sea necesario y en el menor tiempo posible. Trata de luchar contra los despilfarros durante el proceso de manufactura centrándose en algunos puntos clave como:
- Eliminar la sobreproducción.
- Reducir los tiempos de espera.
- Optimizar el transporte.
- Acabar con los excesos de procedimientos.
- Reducción del inventario.
- Mejorar la efectividad de los movimientos.
- Minimizar el impacto de los defectos.
Si lees el blog sabrás que son cosas que se pueden conseguir implementando otros métodos que hemos visto anteriormente, como el método Toyota, o los métodos kanban, control de calidad, reingienería de proceso, entre otros. De hecho, los modelos lean manufacturing harán uso de ellos para conseguir los objetivos.
Además, lean manufacturing tiene mucho que ver con algunos métodos citados anteriormente. El teŕmino aparecería por primera vez en un libro del autor Womack, Jones y Ross. Se llamaba La máquina que cambió el mundo y fue todo un best seller mundial en la década de los 70. En esa obra se destapó por primera vez el sistema de Toyota.
Historia
Quizás el nombre de Taiichi Ohno te suena. Esta historia comienza con su nombre, con uno de los directores y consultores de Toyota que fue el primero en preocuparse por la eficiencia en sus fábricas.
Ya en 1937 comenzó a observar que en las plantas de producción había un déficit de productividad en comparación con las plantas estadounidenses. Tras la guerra, Ohno visitaría Estados Unidos para estudiar a todos los líderes en cuanto a productividad y reducción de recursos necesarios, como Henry Ford y Frederick Taylor.
En cambio, la inspiración de Ohno no vendría de ellos, sino de un supermercado. Inmediatamente comprendió la importancia de eliminar desperdicios de todas las operaciones o procesos para aumentar el valor de cada actividad…
Dimensiones humanas del lean manufacturing y conceptos clave
Gran parte de las claves del éxito de este método es la dimensión humana, ya que las personas son el capital más importante de toda empresa. Por eso, implica la intervención, colaboración y comunicación permanente a todos los niveles y departamentos.
Además, esta estrategia empresarial tiene tres pilares sobre los que se sostiene toda la filosofía lean manufacturing:
- Eficiencia: se elimina todo aquello que no aporta valor para alcanzar la máxima eficiencia.
- Efectividad: la empresa prioriza satisfacer las expectativas del cliente.
- Innovación: promueve la mejora constante para encontrar y subsanar los problemas para que formen parte del pasado, y eso solo se consigue a base de innovación.
Principios del lean manufacturing
Aunque el método lean evoluciona de forma constante y debe adaptarse a las nuevas necesidades de la industria, se puede destacar algunos principios básicos como:
- Lo que se hace se hace bien a la primera. Hacer las cosas mal podría parecer que tiene efectos positivos sobre los costes, como ahorrar en calidad de materiales, etc. Pero esto podría llevar a problemas en la etapa de control de calidad o a la insatisfacción del cliente que solo aumentarán los costes.
- Fuera actividades que no agregan valor al producto final. Algunos procesos pueden suponer un despilfarro sin agregar realmente algún valor. Todo lo que no sea un beneficio para el cliente se debe eliminar.
- Mejora constante. Este método, al igual que muchos otros, implica de una constante mejora. Con innovación se pueden ir paliando posibles problemas, reducir costes y aumentar la productividad.
- Es un método pull. Es decir, no sobreproduce para tener un largo stock, sino que simplemente se limita a fabricar lo que realmente se demanda.
- Flexibilidad. El método lean manufacturing no solo se adapta a la industria del automóvil. Permite adaptarlo a cualquier otra industria y tamaños empresariales.
- Colaboración. Precisa de mantener fuertes lazos con los proveedores como se vio en el método Toyota.
- Cambio de enfoque de ventas. Desde el punto de vista de este método, al cliente final se le provee de una solución, no de un producto o servicio.
¿Por qué adoptar este método?
El sector industrial está lleno de casos de éxito de empresas que han adoptado el método Lean Manufacturing, aunque aún hay muchas que son reacias a implementarlo. Muchas de ellas simplemente por escepticismo sobre sus resultados reales, otras por falta de tiempo o recursos económicos para implementarlo, etc.
Y lo cierto es que es realmente difícil tener éxito en la implantación del lean manufacturing y que realmente aporte unas ganancias que hagan que merezca la pena. Esto difiere de otros métodos, que pueden funcionar bien fácilmente o que no implican tantos riesgos en cuanto a su implantación.
Además, necesita de que todos los trabajadores estén capacitados para reconocer las pérdidas que pueden derivar de su trabajo diario, y de ese modo podrán colaborar y proponer nuevas mejoras simples para optimizar cada uno de los procesos.
No obstante, puede ser la salvación para aquellas plantas de producción que están produciendo con mayor tasa de fallas cuando llegan a la etapa de control de calidad o para aquella que producen más de lo que pueden colocar en el mercado. El pensamiento lean podría ayudarles si se implanta de forma correcta, reduciendo las pérdidas por problemas en la calidad y por el stock que no encuentra clientes…
Ventajas del lean manufacturing
Si el proceso lean manufacturing se ha implementado de forma correcta en la empresa, se debe comenzar a notar un aumento de la competitividad. Las ventajas que aporta son más que evidentes, como:
- Mejora la productividad de la factoría.
- Todos los productos tendrán una mejor calidad y se reduce en costes por fallas.
- Al ser más eficientes y gastar menos recursos se obtienen ganancias más elevadas.
- Clientes satisfechos implican aumento de ventas.
- Clientes satisfechos y más ganancias suponen un incremento del valor de la empresa. Y eso es la pescadilla que se muerde la cola, traduciéndose en mayor presencia y fama que atraerá más clientes y beneficios.
- Reducción de los costes para adaptarse a nuevas circunstancias.
- Un inventario más reducido, lo que tiene beneficios económicos y en espacio de almacenamiento necesario. Pero necesita de un gran lazo con el proveedor para que te surta de lo necesario a tiempo y a buenos precios debidos a relaciones largas.
- Los plazos de entrega del producto final se deben reducir al eliminar todo aquello que no aporta valor.